( ) =∑ ( ) – ∑ ( ) = ( ) - ( )- ( )- ( )- ( )

( ) = 0-(-0.21) -(-0.18) -(-0.21) -(-0.25)= 0,85мм

Аналогично определяем минимальный размер:

( ) =∑ ( ) – ∑ ( ) = ( ) - ( )- ( )- ( )- ( )

( ) = -0.35-0 -0 -0-0=-0,35мм

Таким образом, получаем размер:

= , что удовлетворяет условию хода.

1.4 Разработка и обоснование технологической схемы общей сборки узла

Рассмотрим технологическую схему общей сборки Группы Шпиндельной (рис.1.2), так как он является основным узлом при сборке «Клапана А3В». Так же в этом разделе приведены схемы сборок узлов, из которых состоит группа шпиндельная (рис.1.3-рис.1.7).

Рис.1.2 Технологическая схема общей сборки группы шпиндельной

Рис.1.3 Технологическая схема сборки сильфона

Рис.1.4 Технологическая схема сборки фонаря

Рис.1.5 Технологическая схема сборки втулки

Рис.1.6 Технологическая схема сборки клапана

Рис.1.7 Технологическая схема сборки узла сильфонного

Вначале идёт сборка сильфона (сб.3): для этого на сам сильфон 27 насаживают кольца 37 и 38 и приваривают втулки 32 и 33 (диаметр электрода d=2 мм, ток сварки l=60A, напряжение дуги U=22В). После сварки осуществляется визуальный контроль и проводят пневматические испытания.

Далее собирают фонарь (сб.6): вставляют пробку 28 в отверстие фонаря 3, насаживают кольцо 29 в предназначенный ей паз и смазывают смазкой ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73. Затем устанавливают резьбовую втулку 34 в фонарь и закручивают с моментом М=50Нм. Резьбовую втулку также смазывают смазкой ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-73. Проводят пневматические испытания фонаря в сборе. Далее на фонарь в сборе необходимо нанести риски и маркировку «О» и «З» по техническим требования чертежа 2082 305173 0133 СБ.

Потом на втулку 14 насаживаются кольцо 24 (l-20-3-1118 У139) и кольцо 25 (l-25-4-1118 У139). Резиновые кольца смазывают смазкой «Криогель» ТУ 38.101924-82. Далее осуществляется визуальный контроль полученной втулке в сборе (сб.4).

Клапан в сборе (сб.2) состоит непосредственно из самого клапана 5 и уплотнителя 10. Здесь также осуществляется визуальный контроль.

Далее необходимо произвести сварку штока 31 и сильфона в сборе (сб.3). Необходимо произвести пневматические испытания полученного узела сильфонного (сб.5).

Существуют различные варианты последовательности сборки группы шпиндельной, однако предложенный вариант является самым рациональным при данном типе производства.

1.5 Разработка технологического процесса сборки с выбором оборудования, инструментов, техническим нормированием времени и определением суммарной трудоемкости сборки узла

Нормирование операции 050 сборки сведём в таблицу.

Таблица 1.2 Нормирование операции 050

Штучное время

где сумма оперативного времени по всем переходам нормируемой операции;

где β – время на обслуживание рабочего места (β = 2,5 %),

- время на перерывы и отдых (γ = 6 %).

- подготовительно-заключительное время(α = 2%).

коэффициент, учитывающий число деталей в партии( ).

коэффициент, учитывающий условие выполнения работ ( ).

Аналогичным образом определены нормы штучного времени для других операций нормируемого процесса.

Таблица 1.3 Нормирование сборки узла

Трудоемкость сборки

где штучное время для i-ой операции процесса сборки; I-число операций в ТП сборки. Таким образом трудоемкость сборки гидроцилиндра

Трудоемкость сборки составила:

Маршрутные карты сборки группы шпиндельной приведены в приложении А.

1.6 Разработка эскизов сборки элементов узла

Эскизы основных сборочных операций представлены на листах 1 и 2.

2. Разработка технологического маршрута изготовления детали

2.1 Назначение детали в узле, анализ технических требований чертежа детали, выявление основных технологических задач, разработка схем контроля по основным параметрам точности

Деталь «Фонарь» является корпусной деталью в сборке «Клапан А3В». Во внутренней полости фонаря размещаются детали ручного привода, а также уплотнения мест соединения корпуса со шпиндельной группой. Внутренняя цилиндрическая поверхность Ø является базовой поверхностью. Внутренняя резьбовая поверхность М36х2-7Н предназначена для соединения с резьбовой втулкой. Фонарь используется как для местного визуального указателя положения запорного органа клапана, так и для установки электрического сигнализатора положения запорного органа. Во фланце фонаря имеется отверстие под пробку для проверки герметичности внутренней полости сильфона. Наружная канавка выполнена для насадки на фонарь войлочного кольца. Фонарь имеет 4 отверстия Ø для закрепления к основной корпусной детали.

В целом фонарь представляет собой деталь средней степени точности (от IT7 до IT14) и средней шероховатостью (Ra6.3..Ra1.6). Деталь изготовляется из поковки. Материал: алюминиевый сплав АВ по ГОСТ 4784-97.

Предельные отклонения формы и расположения поверхностей:

1. Допуск торцевого биения внутренней полости фонаря относительно внутренней цилиндрической поверхности Ø32Н9 не более 0,05 мм.

Ограниченность торцевого биения назначена исходя из условий обеспечения равномерного прилегания уплотнения мест соединения корпуса со шпиндельной группой. Невыполнение данного технического требования может привести к перекосу, что нарушит герметичность изделия. Схема контроля требования показана на рис.2.1.

2.Твёрдость НВ

При несоблюдении данного технического требования станет невозможной лезвийная обработка заготовки (материал будет просто налипать на резец).

3. Покрытие: Ан.Окс.хр.

Ан.Окс.хр.-анодно-окидное покрытие, получаемое в электролите, содержащем хромовый ангидрид. Является декоративно-защитным покрытием. Невыполнение данного технического требования приведёт к интенсивной коррозии материала детали.

4. Маркировать. Шрифт 5-Пр ГОСТ 26-008-85.

Маркировка определёнными шрифтами способствует сокращению времени сборочных операций и обслуживания. Невыполнение этого требования влечет за собой увеличение продолжительности процесса сборки, а значит и себестоимость, неудобства в обслуживании и пр.

Рис. 2.1 Схема контроля торцевого биения внутренней полости фонаря относительно внутренней цилиндрической поверхности Ø32Н9.

(На рисунке 2.1 представлено унифицированное переналаживаемое приспособление с поворотной планшайбой, где 1-стойка; 2-планшайба; 3-штанга; 4-индикатор часового типа; 5-втулка; 6-шпиндель; 7-корпус)

2.2 Отработка конструкции на технологичность для заданного типа производства

Анализ технологичности конструкции детали фонарь для производства серийного типа.

1) Форма детали ограничена простыми поверхностями, отсутствуют сложные фасонные поверхности, что снижает себестоимость изготовления детали.

2) В конструкции детали унифицированы диаметральные размеры, размеры резьб, что позволяет использовать стандартные режущие и мерительные инструменты, применять одинаковые методы обработки и типовые технологические процессы. Унификация и стандартизация элементов детали унифицирует станочные наладки и тем самым уменьшают трудоёмкость процесса производства и себестоимость изготовления детали.

3) Необходимы удобные базирующие поверхности, совмещение технологических, измерительных и конструкторских баз.

4) Масса детали небольшая (0,73 кг), поэтому не требуется применения грузоподъёмных механизмов на промежуточных операциях.

5) Деталь имеет удобный доступ к местам контроля и не требует высокой квалификации рабочих.

6) Форма детали удобна для базирования (деталь представляет собой тело вращения).

7) Контроль точности выполняемых размеров проводится с использованием средств измерений (калибры-пробки, штангенциркули и т.д.), не требующих сложной настройки и высокой квалификации контролёра.

8) Материал детали (алюминиевый сплав АВ) легко обрабатывается резанием.