101946 (590502), страница 6

Просмтор этого файла доступен только зарегистрированным пользователям. Но у нас супер быстрая регистрация: достаточно только электронной почты!

Текст из файла (страница 6)

К факторам, формирующим качество продукции, относятся: качество исходного сырья, материалов и комплектующих изделий, конструкция изделия, качество технологических процессов.

К факторам, обеспечивающим сохранность качества, относятся: соответствующая маркировка, упаковка, рациональные условия доставки, хранения, профилактика и уход в процессе эксплуатации.

К факторам, стимулирующим производство продукции высокого уровня качества, относятся: улучшение социально-экономических условий работы, отдыха, быта, медицинского обслуживания, предоставление льгот и привилегий персоналу и т. д.

Следующая группа факторов, влияющих на качество, делится на объективные и субъективные.

К объективным факторам относятся:

• внедрение НТП;

• качество проектной и нормативно-технической документации;

• безотказность и бесперебойность работы оборудования и инструмента;

• уровень стандартизации, унификации и типизации;

• дизайн, эстетизация.

К субъективным факторам качества относятся:

• квалификация, мастерство и опыт персонала;

• культура труда и производства;

• санитарно-гигиенические условия труда;

• психофизические условия труда;

• материальное и моральное стимулирование и мотивация труда;

• соблюдение трудовой и технологической дисциплины. Не меньшее значение для выявления факторов на качество продукции имеет деление их на внутренние и внешние.

К внутренним относятся факторы, зависящие от деятельности предприятия. Их можно классифицировать в следующие группы: технические, организационные, экономические и социально-психологические.

К внешним факторам, формирующим качество продукции, относятся:

• требования рынка (потребление);

• нормативная документация;

• конкуренция;

• имидж предприятия среди покупателей продукции.

К функциональным относятся факторы, затрагивающие задачи одной из функций управления качеством и не требующие значительных структурных изменений системы управления.

К системным относятся факторы, затрагивающие задачи нескольких функций управления качеством и требующие пересмотра и внесения изменений в содержание элементов системы. Системные и функциональные факторы позволяют оценивать последствия и степень влияния их на качество.

Все перечисленные факторы тесно связаны между собой, но степень их влияния на качество не одинакова. Поэтому при оценке и степени их влияния необходимо проранжировать и отдать приоритет тем, которые в наибольшей степени оказывают влияние на качество продукции. Такое деление позволяет с наименьшими затратами более рационально и эффективно управлять качеством продукции.

2.4 Контроль как процесс управления

Выполнение требований стандартов, оценку качества продукции и состояние измерительной техники контролируют в трех уровнях:

1. государственный надзор специальными государственными органами, т.е. система контроля за деятельностью предприятий, обеспечивающих установленный уровень качества выпускаемой продукции;

2. ведомственный контроль органами министерств и ведомств с теми же задачами;

3. производственный контроль производственными контрольными органами предприятия или организации.

Последний вид контроля относится к внутреннему, а первые два – к внешнему.

Основные виды производственного контроля: входной, операционный, приемочный и инспекционный. Объектами контроля служит качество труда, продукции и технологического процесса.

Входному контролю подвергают материалы, полуфабрикаты, поступающую проектную документацию, формы, бортоснастку и другие элементы технологического оборудования. Порядок его проведения устанавливают стандартом предприятия. Методика контроля определена в специальных стандартах.

При операционном контроле качества продукции проверяют соблюдение отдельных нормативных требований, реализуемых в ходе выполнения очередной технологической операции. Цель его – обнаружение и устранение дефектов в процессе изготовления изделий или возведения зданий и сооружений. Исполнителем операционного контроля является производственный персонал (рабочие, бригадиры, мастера). Этот вид контроля рассматривается как контроль качества труда.

При операционном контроле проверяют:

• скрытые параметры изделия, контроль которых в последующем невозможен или затруднен (арматурные каркасы и т.п.);

• стабильность параметров изделий, входящих в номенклатуру контроля готовой продукции;

• параметры изделий, зависящие от качества и состояния технологического оборудования и технологического процесса (толщина защитного слоя бетона, расположение закладных деталей, искривление и не прямолинейность поверхности).

Операционный контроль осуществляется по специальным технологическим картам операционного контроля, в которых перечисляют конкретные операции и указывают требования стандарта (или строительных норм и правил), соблюдаемые при выполнении данной операции, а так же приводят описание инструмента, при помощи которого производят операционный контроль. В карте указывают так же, кто конкретно осуществляет контроль (рабочие, мастер, прораб, отдел технического контроля и т.д.).

Приемочный контроль готовой продукции проводят на заключительной стадии технологического процесса. Число параметров, проверяемых при этом, должно отвечать требованиям стандартов и строительным нормам и правилам.

Инспекционный внутриведомственный контроль проводят по графику, утвержденному руководством предприятия, обычна не менее одного раза в квартал.

Тщательная разработка и внедрение системы менеджмента качества – наиболее эффективная мера обеспечения высокого качества строительства. При этом должны быть наиболее полно увязаны все составляющие, от которых, так или иначе зависит достижение высокого качества строительно-монтажных работ. Меры, направленные на повышение качества строительства, при отсутствии системы менеджмента качества, отражают в разрабатываемых ежегодно организационно – технических и экономических мероприятий, проекты производства работ, технологических картах, картах трудовых процессов и других документах. К этим мерам относятся:

• входной контроль проектно – сметной документации и тщательное ее изучение;

• обеспечение технологической документацией и ее изучение;

• обеспечение нормативно – технической документацией и ее изучение;

• входной контроль поступающих на стройку материалов, конструкций и деталей;

• организация служб технического контроля и строительных лабораторий;

• оформление исполнительной технической документации;

• организация операционного контроля качества;

• материальное и моральное стимулирование высокого качества работ;

• учет потерь от брака.

Перечисленные виды контроля позволяют обнаружить отклонения от требований ГОСТ, ТУ, однако без соответствующей статистической обработки полученных данных нельзя отметить и предупредить нарушения в изготовлении изделий. Одним из наиболее важных составляющих элементов системы управления производственными процессами является статистический контроль. Методы статистического контроля предусматривают определение нежелательных отклонений характеристик производственного процесса и их своевременную корректировку задолго до выпуска любого дефектного изделия.

Проведён статистический контроль показателей качества продукции, выпускаемой ОБД. Объём выработки (n = 250 изделий) принимался с таким условием, при котором выборочное среднее значение отклонилось бы от генеральной средней не более чем на 0,19 в 99 % случаев. Объём выборки — 250 изделий на одном заводе (по 70 наружных, внутренних стеновых панелей и плит перекрытий и 40 изделий лестничных маршей и площадок). При осуществлении приёмочного контроля готовых железобетонных изделий использовались карты учёта дефектов. Контроль качественных параметров изделий производился сравнением величин действительных размеров с предельными допускаемыми величинами, указанными в ГОСТ, полученные отклонения записывались в карты учёта дефектов. Результаты контроля приведены в таблице 2.2, где одно и то же изделие, если оно имело ряд дефектов, записывалось в соответствующие группы.

Таблица 2.2. Результаты контроля готовых конструкции

Группы дефектов в единицах измерения, принятых в ГОСТах	Изделия с дефектами (в штуках и процентах)
	плиты перекрытия		панели				лестничные площадки и марши
			наружные		внутренние
	шт.	%	шт.	%	шт.	%	шт.	%
Среднее отклонение геометрических размеров х1, мм	112	40	51	18,2	70	25	12	7,5
Оголение арматуры х2, мм	70	25	6	2	8	2,8	—	—
Некачественность поверхности х3, мм	180	64	150	53,5	168	60	20	12,5
Смещение закладных деталей х4, мм	51	18	43	15,4	30	10,7	8	5
Завышение плотности х5, %	100	35,7	50	17,8	19	6	—	—
Занижение прочности х6	21	7,5	23	8,2	10	3,6	—	—
Увеличение влажности и уменьшение морозостойкости х7, %	—	—	40	14,3	—	—	—	—

Наибольший удельный вес дефектных изделий приходится на изделия, имеющие группы дефектов х₁, х₂, х₃, х₄, х₅, . Результаты контроля качества изготовления изделий показывают, что по всем контролируемым параметрам не соблюдены требования ГОСТа. Большой удельный вес дефектных изделий является основой для контроля качества работ по технологическим процессам и составления проекта плана разработки и очерёдности внедрения организационно-технических мероприятий по обеспечению уровня качества изготовления конкретных видов продукции. Это имеет немаловажное значение из-за ограниченности ресурсов предприятия, которая не позволяет обеспечить одновременно нормативный уровень качества всех видов изделий. Отношение выявленных в результате контроля дефектов в группах ко всему объёму контролируемых изделий позволило установить, что среднее отклонение геометрических размеров от допуска ГОСТ отмечено у 22,6 % изделий; некачественность поверхности — 47,5 %; увеличение плотности — 14,8 %; смещение закладных деталей - 12,3 %; заниженная прочность — 4,8 %; оголение арматуры - 7,5 %; повышенная влажность и заниженная морозостойкость - 14,3 %.

Анализ данных контроля показал, что основными причинами дефектов в выпускаемой продукции являются неудовлетворительное техническое состояние оборудования, нарушение технологического процесса работниками и применение материалов, не соответствующих ГОСТу.

Удельное содержание каждой причины в процентах от общего количества нарушений определялось отношением числа дефектов по данной причине к общему числу дефектов (табл. 2.3).

Таблица 2.3. Распределение нарушений требований ГОСТ по причинам

Основные причины нарушений	Год	ОБД	Нарушение по причинам (Р), %
Применение материалов не соответствующих ГОСТ	2001	22	Р = 22
Нарушение технологического процесса работниками	2001	57	Р = 57
Неудовлетворительное техническое состояние оборудования и оснастки	2001	21	Р = 21

Как видно из таблицы, для заводов железобетонных изделий преобладающими являются нарушения по первой и второй группам причин.

Характеристики

Список файлов ВКР