Korpus_Var_2013_Mart (Раздаточный материал)
Описание файла
Файл "Korpus_Var_2013_Mart" внутри архива находится в папке "Раздаточный материал". Документ из архива "Раздаточный материал", который расположен в категории "". Всё это находится в предмете "технология машиностроения (тм)" из 8 семестр, которые можно найти в файловом архиве МГТУ им. Н.Э.Баумана. Не смотря на прямую связь этого архива с МГТУ им. Н.Э.Баумана, его также можно найти и в других разделах. Архив можно найти в разделе "остальное", в предмете "технология машиностроения (спецтехнология)" в общих файлах.
Онлайн просмотр документа "Korpus_Var_2013_Mart"
Текст из документа "Korpus_Var_2013_Mart"
4
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
-
Конструктивные разновидности корпусов.
Основные виды корпусных деталей - корпуса редукторов, передач и других видов механизмов; с параллельной системой точных отверстий; с перпендикулярной системой, а также с системой пересекающихся осей (червячные редукторы). Габаритные соотношения: В=Н=200...800 мм, L=400...2500 мм.
Для корпусных деталей характерно наличие координированных отверстий для монтажа опор валов
-
Основные тех. требования.
Основные требования по точности обработки отверстий - диаметральная точность IT(7...8) с Ra 1,25...0,32. Точность межосевых расстояний выполняются в пределах +(0,025...0,2) мм, межосевой угол конических (или перпендикулярных систем отверстий) +(0,025...0,2/L=50...80 мм, межосевое расстояние червячных редукторов +(0,02...0,14) мм, допуск плоскостности по разъему корпусов 0,05...0,15 мм на всей длине, допуск соосности обычно равен IT/2 меньшего по диаметру отверстия; допуск параллельности систем отверстий 0,05...0,1 мм/ на ширине корпуса и допуск перпендикулярности осей отверстий 0,02...0,03/100 мм; допуск на совпадение осей отверстий с плоскостью разъема 0,4 ( + 0,2 ) мм.
-
Материалы и виды заготовок.
Основным материалом является чугун СЧ15, СЧ18, Сталь 30Л или алюминиевые сплавы АЛ-2,4,...10. В единичном производстве корпуса изготавливают из стали (сварка). Заготовки получают чаще всего литьем в землю по металлическим, деревянным моделям, в кокиль (небольшие или из алюминиевых сплавов). Корпуса сложной формы могут быть получены литьем по выплавляемым моделям (но дорогой метод).
-
Схемы установки при обработке корпусных деталей.
Базирование корпусных деталей при обработке основных отверстий и вспомогательных поверхностей- по плоскости и двум отверстиям, в этом случае для обработки открываются 5 сторон корпуса.
-
Маршрут обработки корпусных деталей - этапы обработки
1 этап – обработка базовых поверхностей.
2 этап - обработка плоскостей (плоскости разъема, привалочные плоскости у разъемных корпусов у отдельных частей корпуса (корпус-крышка); здесь же выполняется обработка других плоскостей – поверхностей люка, торцевые плоскости и т.п.. Особое внимание уделяется обработке базовой плоскости при сборке корпуса.
3 этап - обработка отверстий для соединения двух половин корпуса. Здесь производится обработка базовых отверстий по IT7...8.
4 этап - сборка корпуса и крышки с обработкой контрольных штифтов и их установка (в случае цельного корпуса - этого этапа нет).
5 этап - обработка систем основных отверстий.
6 этап - обработка систем крепежных и других мелких отверстий.
7 этап – термическая обаботка.
8 этап - отделочная обработка систем основных отверстий.
9 этап - контроль и испытание корпусов.
-
Построение основных операций обработки корпусов
В зависимости от конструкторских особенностей деталей, объема выпуска, схемы построения могут быть одно-многоместными, одно-многоинструментными на различного типа оборудовании.
Обработка плоских поверхностей - наиболее распространен метод фрезерования (консольно-фрезерный, продольно фрезерный с 1...8 шпинделями, барабанно-фрезерный).
При обработке на продольно фрезерных станках несколькими инструментами нескольких деталей.
М етод «перекладывания» позволяет устранить переналадку станка, обеспечивает комплектность обработки.
Обработка 2-мя фрезами. (400-500мм) | Обработка 4-мя фрезами с поворотом детали | Точность обработки на продольно-фрезерных станках: Ra=5…10 (чернов.) Плоскостность: 0,05…0,08 мм Ra=2,5…1,25 (чистов.) Плоскостность: 0,02…0,03 мм |
Окончательную обработку плоскостей часто проводят на плоскошлифовальных станках периферией круга или торцом чашечного круга. В массовом производстве широко применяется наружное протягивание поверхностей (самый производительный метод) При протягивании Ra=1,25…0,63; допуск на плоскостность= =0,005…0,01 мм на длине 300 мм; шлифование Ra=2,5…1,25 (предварительное), 0,63…0,32 (чистовое); допуск на плоскостность: 0,02…0,01 мм на длине 300 мм.
Обработка отверстий в плоскостях разъема (включая базовые отверстия):
производится на радиально-сверлильных, агрегатных станках и станках с ЧПУ. При обработке на станках с ЧПУ, не требуется кондуктор. Обработка на радиально-сверлильном и агрегатном станках производится с применением кондукторов (для координации расположений отверстий).
Чтобы обеспечить совмещение крепежных отверстий в корпусе и крышке после обработки, применяют общий кондуктор. При обработке отверстий которые в дальнейшем будут базовыми (точность IT7...8) обработка ведется последовательно - сверление-зенкерование-развертывание. Точность межосевых расстояний этих отверстий + (0,03...0,1) мм. Точность расположения крепежных отверстий + (0,1...0,3) мм ; точность диаметров IT 12…13.
Сборка корпуса и крышки - после соединения корпуса и крышки производят совместное развертывание отверстий под штифты, разбирают, запрессовывают штифты (контрольные) и заново собирают на этих штифтах и затягивают винты (болты).
Обработка основных отверстий - самая ответственная и сложная операция, может осуществляться на горизонтально-расточных, агрегатных многошпиндельных или станках с ЧПУ.
Для обработки отверстий применяют следующие виды инструментов: сверла, резцы, зенкеры, развертки, расточные головки, расточные пластины и др. Отделочная обработка отверстий осуществляется также пластическим деформированием при помощи шариковых и роликовых раскаток. С применением станков с ЧПУ простановку размеров в направлении осей координат д.б. увязывают с “нулевой” координатой станка.
Перемещение по координатам (без кондуктора) осуществляется дискретно (0,01 ... 0,02 мм/импульс) - т.е. высокая точность позиционирования инструмента. Точность расположения отверстий: + (0,02...0,03) мм. Магазин станка с ЧПУ может вмещать 20...60 различных инструментов, смена которых производится по программе. Настройка инструментов на размер на специальных устройствах с оптической системой.
Для получения …IT7 необходимо (по литому отверстию): - черновое растачивание IT12; - п/чистовое растачивание (зенкерование)IT9…IT10; -тонкое растачивание (развертывание плавающей разверткой)-IT7(IT8).
При обработке точных отверстий на агрегатно-расточных станках (многошпиндельных), обеспечение координат отверстий производится по кондуктору (на столе станка имеется 2-х местное приспособление):
Схема агрегатного станка для растачивания отверстий:
7. Контроль корпусных деталей
Контроль корпусных деталей предусматривает проверку:
- диаметральной точности, точности формы основных отверстий;
- допусков соосности отверстий (2-х отверстий в разных стенках);
- допусков паралельности или перпендикулярности систем основных отверстий;
- допусков перпендикулярности торцевых поверхностей к осям отверстий и др.