Получение заготовок свободной ковкой

5 Получение заготовок свободной ковкой

Сущность процесса свободной ковки и область ее применения

Ковка по­зволяет изготавливать поковки от очень мелких до крупных массой до 350-300 т.

Мелкие поковки -куются на пневматических молотах это фасонные поковки массой  0.3-20 кг, поковки типа прямых валов массой 7.5-250кг. Для ковки ис­пользуются рессорные и рычажные молоты.

Средние поковки -изготавливают на ковочных паровоздушных молотах двой­ного действия. Фасонные поковки 20-350 кг, типа прямых валов 250-2500кг.

Тяжелые поковки –куют на гидравлических ковочных прессах усилием до 150 Мн. Изготавливаются фасонные отливки   массой более 100 кг, простые от­ливки типа прямых валов до 750 кг. Производство переводится на гидравличе­ские прессы.

Основные операции свободной ковки: осадка протяжка , прошивка. Гибка, скручивание, отрубка и сварка. Из основных операций необходимо отметить биллетировку слитков.

Преимущества и недостатки свободной ковки

Рекомендуемые материалы

Преимущества:

1. Свободная ковка позволяет получать высокое качество металла с высо­кими характеристиками пластичности.

2. Возможность получать крупные поковки.

3. Применение универсальных машин и инструмента позволит снизить за­траты.

Недостатки свободной ковки

1. Низкая производительность процесса.

2. Большие напуски на поковках.

3. Большие припуски и допуски.

Классификация поковок

Поковки, изготавливаемые ковкой очень разнообразны, они делятся на де­вять групп по сложности изготовления.

1-группа поковок постоянного профиля, изготавливаемых протяжкой;

2-поковки переменного профиля получаемые протяжкой и осадкой;

3-поковки с прошитым отверстием, а также в виде всесторонне прокованных кубиков, костылей, рычагов.

4-сложные поковки, изготавливаемые  прошивкой с протяжкой  на оправке, валы ступенчатые, пластины с выступами и поковки, оформленные в подклад­ных штампах.

5-поковки прошитые и раскатанные, рычаги с двусторонними бобышками.

6—9 входят сложные рычаги, валы и другие поковки, требующие комплекса операций.

Разработка чертежа поковки

Припуски, допуски, напуски.

Напуск  -объем металла добавляемый к поковке для упрощения ее формы.

На величину припуска влияют многие факторы. В том числе:

1. Вид исходного материала ( для поковок из слитков припуск больше чем для поковок из проката )

2. Сорт материала, для углеродистых сталей припуск меньше. Та как в них меньше поверхностных дефектов

3. Качество поверхности исходного материала (зависит от изложниц и тд.)

4. Характер подготовки исходного материала к ковке ( при обдирке припуск уменьшается)

5. Размеры поковки по поперечному сечению и длине ( с увеличением раз­меров растет припуск)

6. Форма поперечного сечения поковки(для квадрата меньше)

7. Конфигурация поковки( чем сложнее поковка тем меньше припуск)

8. Качество применяемого инструмента ( вырезные бойки дают более каче­ственную поверхность).

На допуски влияют те же параметры, за исключением 1-4. Припуски и до­пуски назначаются по ГОСТ 7829-95 и ГОСТ 7062-95.

Выбор основных, вспомагательных и отделочных операций и их последова­тельности

Судить о рациональности техпроцесса можно по сравнению с существую­щими техпроцессами  с одинаковыми или аналогичными поковками.

При выборе технологических операций и их последовательности необходимо воспользоваться классификацией поковок с указанием основных операций.

Выбор кузнечного оборудования

Производится по наиболее тяжелой операции техпроцесса, т.е. осадке.

Иногда целесообразно другие операции проводить на менее мощном обору­довании. Протяжка и прошивка требуют меньших усилий. После выбора по мощности приводят ее в соответствии по габаритам. Особенно существенны габариты  для операций раздачи на оправке, осадки и высадки. Требующих ра­бочего пространства.

Виды брака

1.Брак от исходного материала

К браку от исходного материала можно отнести:

· Волосовины- тонкие трещины глубиной до 2 мм;

· Закаты-заусенцы, закатанные в виде продольных складок;

· Плены- застывшие на поверхности брызги жидкой стали h<1,5 мм;

· Расслоения- усадочные раковины. Либо рыхлоты. Раскрывающиеся в процессе ковки либо штамповки;

· Неметаллическое включение шлаков;

· Флокены-сеть мельчайших трещин;

· Использование несоответствующей марки стали.

2.Брак при разрезке металла

· Скалывание металла;

· Торцовые трещины;

· Несоответствие заготовки по длине;

3.Брак при нагреве заготовок

· Перегрев и пережог;

· Чрезмерное окалинообразование;

4.К браку в процессе можно отнести:

· Вмятины- заков окалины, удаляются дробью;

· Забоины- механические повреждения при перемещении поковок;

· Кривизна- отклонение о  плоскостности.

Если Вам понравилась эта лекция, то понравится и эта - 4 Характеристики усталостной прочности сталей.

5.Брак от термообработки

· Недостаточная либо повышенная твердость;

· Закалочные трещины.

6.Брак при очистке

· Остатки окалины;

· Забои и вмятины при очистке.